第一节 看台膜结构施工

第一小节 编制依据

《膜结构技术规程》（CECS 158：2004）

《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-2008）

《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-1988）

《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228-2006）

第二小节 各分项工程的主要施工方法及技术措施

【1】概述

看台采用钢管桁架结构

施工工艺总流程

【2】预埋件制作与安装  

1加工：核对图纸的材料尺寸和孔距；以1：1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板作为下料、制孔、焊接等加工的依据。

2安装：

2.1放线：两轴线之间设水平拉线，用50m钢卷尺沿水平拉线，按照埋件的水平中心位置，进行统一划分，并在梁底模板上做标记，以减少多次倒尺引起的误差叠加，上一层埋件的安装可从下一层进行引测。

2.2埋件的固定：

2.2.1侧埋埋件：在梁钢筋绑扎结束并垫好保护层后，根据埋件高度及水平位置进行安装，安装时一般由梁主筋外边缘向外侧量取24mm，（梁主筋保护层25mm）即埋件表面的准确位置，先用绑扎丝将埋件临时固定，再复查其表面垂直度和中心线位置，确定无误后，再将埋件的筋爪与梁的箍筋或附加筋进行点焊固定。

2.2.2面埋埋件：弧线部分的面埋为防止在混凝土浇注过程中发生偏移，将埋件的筋爪与梁的箍筋或附加筋进行点焊固定。

2.2.3埋件安装完后，要进行埋件安装位置的复查，由放线工配合专业人员进行，如有不合格的要立即进行调整，直至合格后方可进行下一道工序。

允许偏差：见下表

【3】钢架加工

1、钢桁架加工:

加工制作的主要工艺流程为：

2. 钢构件等组件加工

2.1.钢梁加工

杆件制作过程主要为：钢管对接→杆件下料→杆件加工→抛丸除锈→涂装

① 杆件对接：

由于采购的钢管的长度一般为6m，所以本工程部分钢构件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到一级要求，对接示意图如下：

② 杆件下料：

本工程钢管杆件下料采用日本丸秀工机株式会社提供的HID-600EH和HID-300ES相贯面等离子——火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料，本设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成，精度误差不大于2mm。

③ 弯曲矫正

弧形钢管弯曲采用长冶锻压设备厂提供的CDW24Y-500冷弯立体全功能数控弯管机加工，弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可采用人工矫正，制作后的材料不应明显的凹痕、缺口以及几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。

2.2抛丸除锈及涂装

本工程所有构件及其他零部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。

2.2.1 抛丸除锈

 构件拼装后应对其进行表面处理，除去构件表面的毛刺、焊渣、焊接飞溅、污垢等，然后采用8×130RK（美国进口抛头）全自动抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。

2.2.2底漆涂装

 除锈后的构件应进行表面清理，然后喷涂底漆，油漆喷涂采用BULLDOG33：1高压无气喷涂机（美国固瑞克）喷涂，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，油漆时的环境测试和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线，中心线，大构件还应有吊点等标记和标识。

3、 焊接工艺方法及焊接要求(含现场工地焊接)

3.1 本工程的钢结构属于较为复杂的结构，结构内的任一构件受力均较为复杂，为保质量、特编制如下焊接工艺方案。

3.2 焊工

① 参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到业主的认可。

② 重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

③ 持证焊工无论其原因如何，如中断焊接连续时间超过半年者，再上岗前应重新进行资格考试。

④ 焊工考核管理由质管部负责。

3.3 焊接工艺方法及焊接设备

① 本钢结构工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊等焊接工艺方法。

② 为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，CO2气体保护半自动焊机（美国林肯公司产）、焊接材料烘培设备及焊条保温筒、钢管连接的相贯线剖口采用HID600EHS（日本产）管子相贯线剖口切割机及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。

3.4钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求

本工程钢材采用Q235钢。焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定，并严格做到：

① 焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求，并选用本工程技术规范指定的焊接材料。

② 本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。

③ 焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。

④ 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，焊接时选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢结构工程施焊采用的焊接材料为：

——手工电弧焊：Q235采用E43系列

——CO2气体保护焊：H08A焊丝。

——CO2气体（纯度大于99.5%）。

⑤ 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。

⑥ 关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。

3.5焊接检验

3.5.1焊缝外观检查：用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未综合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。外观尺寸必须满足规范要求。

3.5.2无损检测

①用于原材料拼接的全溶透对接焊缝及全溶透剖口焊缝为一级。按规范要求必须进行超声波探伤；

②钢结构构件的全溶透对接焊缝及全溶透剖口焊缝为二级焊缝，作20%超声波探伤。若有不合格处，允许返修不超过两次，超过两次，构件报废。其它焊缝均为三级，仅进行外观检查。

4.钢结构制作加工质量保证措施

4.1材料部分

①杆件及其它材料如钢板等所用材料尽最大可能采购质量好、信誉高的国有大钢铁企业的产品。

②附材选用厂家必须出具产品合格证。

4.2半成品质量控制

①保障杆件的加工精度，对工装夹具作严格检查，使用时间过长、精度下降的坚决淘汰，再添置新的。

②制作周期较长，给贝博游戏(中国)股份有限公司提供了更多的时间，提高零构件的加工精度，零件的加工精度越高，结构的拼装质量越能得到保证。

③构件完成后，须仔细核对构件编号和尺寸，严格按施工方案依次进行安装。

4.3质量检验

所有杆件加工必须按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）进行严格的三检制度（自检、专检、抽检）。

【4】膜加工

1、膜的制作

1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。

1.2膜材料加工工作程序

1.2.1技术交底

制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部项目设计负责人对图纸中应注意的部分，及特殊要求作详尽说明，并做《制作技术交底记录》。

1.2.2生产准备

①制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进行全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写《生产进度表》。

②量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具（裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺）进行检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。

③设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进行检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备的确认结果做《制作设备维修保养记录》。

④设备热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最佳热合结果，并准确填写《热合数据试验报告》。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入《拉力数据试验记录》，经确认后，其参数作为热合生产依据。

1.2.3加工过程

①材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进行检验，并作检验记录。

②放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录《制作过程自检表》、《制作过程互检表》。

③膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。

④画线检验：检验员对登记的膜片进行复检。要求放样精确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写《制作过程复检表》并在《制作产品质量检验单》作合格记录。

⑤实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。

⑥接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进行接片热

合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

⑦补强热合：热合领班进行补强热合操作，操作中坚持自检

互检,选用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

⑧周边预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进行测量，比照成品图对膜片周边及细节部分的加工误差进行调整，使之达到图纸标定尺寸。

⑨周边加工：热合领班进行周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入《高频热合机工作记录表》，工作内容登记《制作记录表》。

1.3成品检验

已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有项目设计负责人,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照《制作、安装纠正和预防措施控制程序》办理。检验结果填写《制作产品质量检验单》，报送总经理，并交管理部存档。

1.4清洁

检验合格的膜片，由制作部进行最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。

1.5包装：成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜包裹严密并捆扎牢固。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成标识。标识一式2个，分别拴牢于膜片及外包装醒目位置。

1.6入库：包装好的产品办理入库，并取得入库单。

1.7特殊过程

1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。

1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。

1.8特殊过程控制

1.8.1培训：公司管理部组织实施，对制作部关键岗位的操作人员进行技能培训，并进行考核。合格者取得公司签发的上岗证。方可上岗操作。

1.8.2检验制度：裁剪工序在领组内逐片自检、互检，检验员逐片复检后方可实际裁剪。

1.8.3参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,做班前热合试验。观察热合饱满度及剥离状况，并予以记录。

1.8.4设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进行鉴定，确保其达到保证产品质量所需的能力。

2、膜材料的检验和试验

    其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。

2.1膜加工制作检验

2.1.1检测机构

膜材料物理性能及防火性能检测由有资质的检测机构进行抽样检测。

膜材料检验控制由我公司质检部门执行。

裁剪、热合过程检验由我公司质检部门进行检验。

2.1.2检测内容

同一生产批号膜材抽检；膜裁剪、热合过程100%检验；膜成品100%检验。

2.1.3检测要求

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